行业动态一、一般规定
(一)、管道连接前应对管材、管件及管道附属设备按设计要求进行核对，并应在施工现场进行外观检查，管材表面伤痕深度不应超过管材壁厚的10%，符合要求方准使用。
(二)、 聚乙烯管材、管件的连接和钢骨架聚乙烯复合管材、管件的连接，必须根据不同连接形式选用专用的连接机具，不得采用螺纹连接和粘接。连接时，严禁使用明火加热。
(三)、 聚乙烯管道系统连接还应符合下列规定：
1聚乙烯管材、管件的连接应采用热熔对接连接或电熔连接(电熔承连接、电熔鞍型连接);聚乙烯管道与金属管道或金属附件连接，应采用法兰连接或钢塑转换接头连接，采用法兰连接宜设置检查井;
2不同级别、熔体质量流动速率差值不小于0.5g/10min(190℃，5kg)的聚乙烯原料制造的管材、管件和管道附件，以及焊接端部标准尺寸比(sdr)不同的聚乙烯燃气管道连接时，必须采用电熔连接;
3公称直径小于90mm的聚乙烯管道宜采用电熔连接。
(四)、 钢骨架聚乙烯复合管材、管件连接，应采用电熔承插连接或法兰连接;钢骨架聚乙烯复合管与金属管或管道附件(金属)连接，应采用法兰连接，并应设置检查井;
(五)、 管道热熔或电熔连接的环境温度宜在-5～45℃范围内，在温度低于-5或风力大于5级的条件下进行热熔和电熔连接操作时，应采取保温、防风措施，并应调整连接工艺;在炎热夏天进行热熔和电熔连接操作时，应采取遮阳措施。
(六)、管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接应将管材、管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度。
(七)、 管道连接时，聚乙烯管材切割，应采用专用割刀或切管工具，切割端面应平整、光滑、无毛刺，端面应垂直于管轴线;钢骨架聚乙烯复合管切割应采用专用切管工具，切割后，端面应平整、垂直于管轴线，并应采用聚乙烯材料封焊端面，严禁使用端面未封焊的管材。
(八)、管道连接时，每次收工，管口应采取临时封堵措施。
(九)、管道连接结后，应按本规程有关规定进行接头质量检查。不合格者必须返工，返工后重新进行接头质量检查。当对焊接质量检查有争议时，应按下表规定进行评定检验。
热熔对接焊接工艺评定检验与试验要求
序号检验与试验项目检验与试验参数检验与试验要求检验与试验方法
1拉伸性能23±2℃试验到破坏为止：
韧性，通过
脆性，未通过《聚乙烯(pe)管材和管件热熔对接接头拉伸强度和破坏形式的测定》gb/t19810
2耐压
(静液压)
强度试验密封接头，a型;
方向，任意;
调节时间，12h;
试验时，165h;
环应力;
pe80，4.5mpa
pe100,5.4mpa
试验温度，80℃焊接处无破坏，无渗漏《流体输送用热塑性管材耐内压试验方法》gb/t6111
电熔承插焊接工艺评定检验与试验要求
序号检验与试验项目检验与试验参数检验与试验要求检验与试验方法
1电熔管件剖面检验
电熔管件中的电阻丝应当排列整齐，不应当有涨出、裸露、错行，焊后不游离，管件和管材熔接面上无可见界线，无虚焊、过焊气泡等影响性能的缺陷《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》tsgd2002
2dn<90挤压剥离试验23±2℃剥离脆性破坏百分比≤33.3%《塑料管材和管件聚乙烯电熔组件的挤压剥离试验》gb/t19806
3dn≥90 拉伸剥离试验23±2℃剥离脆性破坏百分比≤33.3%《塑料管材和管件公称直径大于或等于90mm的聚乙烯电熔组件的拉伸剥离试验》gb/t19808
4耐压
(静液压)
强度试验封接头，a型;
方向，任意;
调节时间，12h;
试验时间，165h;
环应力;
pe80，4.5mpa
pe100,5 .4mpa
试验温度，80℃焊接处无破坏，无渗漏《流体输送用热塑性管材耐内压试验方法》gb/t6111
电熔鞍形焊接工艺评定检验与试验要求
序号检验与试验
项目检验与
试验参数检验与试验要求检验与试验方法
1dn≤225挤压剥离试验23±2℃剥离脆性破坏百分比≤33.3%《塑料管材和管件聚乙烯电熔组件的挤压剥离试验》gb/t19806
2dn>225 撕裂剥离试验23±2℃剥离脆性破坏百分比≤33.3%《燃气用取乙烯管道焊接技术规则》tsgd2002
二、 热熔连接
(一)、热熔对接连接设备应符合下列规定：
1机架应坚固稳定，并能保证加热板和铣削工具切换方便及管材或管件方便的移动和校正对中;
2 夹具应能固定管材或管件，并能使管材或管件快速定位或移开;
3 铣刀应为双面铣削刀具，应能将待连接的管材或管件端面铣削成垂直于管材中轴线的清洁、平整、平行的匹配面;
4 加热板表面结构应完整，并保持洁净，温度分布应均匀，允许偏差为设定温度的±5℃;
5 压力系统的压力显示分度值不应大于0.1mpa;
6 焊接设备使用的电源的电压波动范围应不大于额定电压的±15%;
7 热熔对接连接设备应定期校准和检定，周期不宜超过1年。
(二)、 热熔对接连接的焊接工艺应符合上图的规定，焊接参数应符合下表的规定。
p2—焊接规定的压力(表压，mpa)
p拖—拖动压力(表压，mpa)
t1—卷边达到规定高度的时间;
t2—焊接所需要的吸热时间，;
t3—切换所规定的时间(s);
t4—调整压力到p1所规定的时间(s);
t5—冷却时间(min)。
sdr11管材热熔对接焊接参数
公称直径dn
(mm)管材壁厚e
(mm)p2
(mpa)压力=p1凸起高度h
(mm)压力≈p拖吸热时间
t2(s)切换时间t3
(s)增压时间t4
(s)压力=p1冷却时间t5
(s)
756.8219/s21.068≤5<6≥10
908.2315/s21.582≤6<7≥11
11010.0471/s21.5100≤6<7≥14
12511.4608/s21.5114≤6<8≥15
14012.7763/s22.0127≤8<8≥17
16014.5996/s22.0145≤8<9≥19
18016.41261/s22.0164≤8<10≥21
20018.21557/s22.0182≤8<11≥23
22520.51971/s22.5205≤10<12≥26
25022.72433/s22.5227≤10<13≥28
28025.53052/s22.5255≤12<14≥31
31528.63862/s23.0286≤12<15≥35
35532.34903/s23.0323≤12<17≥39
40036.46228/s23.0364≤12<19≥44
45040.97882/s23.5409≤12<21≥50
50045.59731/s23.5455≤12<23≥55
56050.912207/s24.0509≤12<25≥61
63057.315450/s24.0573≤12<29≥67
注：1 、以上参数基于环境温度为20℃;
2 、热板表面温度：pe80为210±10℃，pe100为225±10℃;
3、 s2为焊机液压缸中活塞的总有效面积(mm2)，由焊机生产厂家提供。
sdr17.6管材热熔对接焊接参数
公称直径dn
(mm)管材壁厚e
(mm)p2
(mpa)压力=p1凸起高度h
(mm)压力≈p拖吸热时间
t2(s)切换时间t3
(s)增压时间t4
(s)压力=p1冷却时间t5
(s)
1106.3305/s21.063≤5<69
1257.1394/s21.571≤6<610
1408.0495/s21.580≤6<611
1609.1646/s21.591≤6<713
18010.2818/s21.5102≤6<714
20011.41010/s21.5114≤6<815
22512.81278/s22.0128≤8<817
25014.21578/s22.0142≤8<919
28015.91979/s22.0159≤8<1020
31517.92505/s22.0179≤8<1123
35520.23181/s22.5202≤10<1225
40022.74039/s22.5227≤10<1328
45025.65111/s22.5256≤10<1432
50028.46310/s23.0284≤12<1535
56031.87916/s23.0318≤12<1739
63035.810018/s23.0358≤12<1844
注：1 、以上参数基于环境温度为20℃;
2、 热板表面温度：pe80为210±10℃，pe100为225±10℃;
3、 s2为焊机液压缸中活塞的总有效面积(mm2)，由焊机生产厂家提供。
(三)、热熔对接连接操作应符合下列规定：
1、根据管材或管件的规格，选用相应的夹具，将连接件的连接端应伸出夹具，自由长度不应小于公称直径的10%，移动夹具使待连接件端面接触，并校直对应的待连接件，使其在同一轴线上。错边不应大于壁厚的10%;
2、应将聚乙烯管材或管件的连接部位擦拭干净，并铣削待连接件端面，使其与轴线垂直。切屑平均厚度不宜超过0.2mm，切削后的熔接面应防止污染;
3、 连接件的端面应使用热熔对接连接设备加热;
4、 吸热时间达到工艺要求后，应迅速撤出加热板，检查待连接件的加热面熔化的均匀性，不得有损伤。在规定的时间内用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的双凸缘;
5、在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。
(四)、热熔对接连接接头质量检验应符合下列规定：
1、连接完成后，应对接头进行100%的翻边对称性、接头对正性检验和不少于10%翻边切除检验;
2、翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，翻边最低处的深度(a)不应低于管材表面如图1;
3、 接头对正性检验。焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量(v)不应超过管材壁厚的10%，如图2;
4、翻边切除检验。使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下，切除外部的焊接翻边(图5.2.4-3)。翻边切除检验应符合下列要求：
1)翻边应是实心圆滑的，根部较宽(图5.2.4-4);
2)翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏;
3)每隔50mm进行180°的背弯试验(图5.2.4-5)，不应有开裂、裂缝，接缝处不得露出熔合线。
5当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应认为全部合格;若出现与上述条款要求不符合的情况，则判定本焊口不合格，并应按下列规定加倍抽样检验：
(1)每出现一道不合格焊缝，则应加倍抽检该焊工所焊的同一批焊缝，按本规程进行检验;
(2)如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则对该焊工所焊的同批全部焊缝进行检验。
三、电熔连接
一、电熔连接机具应符合下列规定：
1 电熔连接机具的类型应符合电熔管件的要求;
2 电熔连接机具应在国家电网供电或发电机供电情况下，均可正常工作;
3 外壳防护等级应不低于ip54，所有印刷线路板应进行防水、防尘、防震处理，开关、按钮应具有防水性;
4 输入和输出电缆，在超过-10℃～40℃工作范围，应能保持韧性;
5 温度传感器精度应不低于±1℃，并应有防机械损伤保护;
6 输出电压的允许偏差应控制在设定电压的±1.5%以内;输出电流的允许偏差应控制在额定电流的±1.5%以内;熔接时间的允许偏差应控制在理论时间的±1%以内。
7电熔连接设备应定期校准和检定，周期不宜超过1年。
二、电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产企业的规定。
三、电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。
四、电熔承连接操作应符合下列规定：
1、 管材、管件连接部位擦拭干净;
2、 测量管件承口长度，并在管材入端或口管件入端标出入长度和刮除入长度加10mm的入段表皮，刮削氧化皮厚度宜为0.1-0.2mm;
3、钢骨架聚乙烯复合管道和公称外径小于90mm的聚乙烯管道，以及管材不圆度影响安装时，应采用整圆工具对入端进行整圆;
4、将管材或管件入端入电熔承管件承口内，至入长度标记位置，并检查配合尺寸;
5、通电前，应校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上，并用专用夹具固定管材、管件。
五、电熔鞍型连接操作应符合下列规定：
1、应采用机械装置固定干管连接部位的管段，使其保持直线度和圆度;
2、应将管材连接部位擦拭干净，并宜采用刮刀刮除干管连接部位表皮;
3 、通电前，应将电熔鞍型连接管件用机械装置固定在管材连接部位。
六、电熔连接接头质量检验应符合下列规定：
1、电熔承连接
1)、电熔管件端口处的管材或插口管件周边均应有明显刮皮痕迹和明显的入长度标记;
2)、聚乙烯管道系统，接缝处不应有熔融料溢出;钢骨架聚乙烯复合管系统，采用钢骨架电熔管件连接时，接缝处可允许局部有少量溢料，溢边量(轴向尺寸)不得超过表5.3.6的规定;
表5.3.6钢骨架电熔管件连接允许溢边量(轴向尺寸)mm
管道公称直径dn50≤dn≤300300
溢出电熔管件边缘量1015
3)、电熔管件内电阻丝不应挤出(特殊结构设计的电熔管件除外);
4)、电熔管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料不得呈流淌状。
5)、凡出现与上述要求条款不符合的情况，应判为不合格。
2、电熔鞍型连接
1)、电熔鞍型管件周边的管材上均应有明显刮皮痕迹;
2)、鞍型分支或鞍型三通的出口应垂直于管材的中心线;
3)、管材壁不应塌陷;
4)、熔融材料不应从鞍型管件周边溢出;
5)、鞍型管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料不得呈流淌状。
6)、凡出现与上述要求条款不符合的情况，判为不合格。
四、法兰连接
(一)、金属管端法兰盘与金属管道连接应符合金属管道法兰连接的规定和设计要求。
(二)、 聚乙烯管端或钢骨架聚乙烯复合管端的法兰盘连接应符合下列规定：
1、应将法兰盘套入待连接的聚乙烯法兰连接件的端部;
2、应按本规程规定的热熔连接或电熔连接的要求，将法兰连接件平口端与聚乙烯复合管道进行连接。
(三)、两法兰盘上螺孔应对中，法兰面相互平行，螺栓孔与螺栓直径应配套，螺栓规格应一致，螺母应在同一侧;紧固法兰盘上的螺栓应按对称顺序分次均匀紧固，不应强力组装;螺栓拧紧后宜伸出螺母1～3丝扣。
(四)、法兰密封面、密封件不得有影响密封性能的划痕、凹坑等缺陷，材质应符合输送城镇燃气的要求。
(五)、法兰盘、紧固件应经过防腐处理，并符合设计压力要求。
五、钢塑转换接头连接
(一)、钢塑转换接头的聚乙烯管端与聚乙烯管道或钢骨架聚乙烯复合管道的连接应符合本规程相应的热熔连接或电熔连接的规定。
(二)、钢塑转换接头钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接或法兰连接的规定。
(三)、钢塑转换接头钢管端与钢管焊接时，在钢塑过渡段应采取降温措施。
(四)、钢塑转换接头连接后应对接头进行防腐处理，防腐等级应符合设计要求，并检验合格。
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